APS项目实施目标:
(1)两大指标:滞留在库降低、订单交付达成率100%
(2)实现产供销协同:订单ATP、产销存跟踪、生产进度跟踪、呆滞状况等平台统一化
APS导入范围:
主需求计划(MDS)和主生产计划(MPS)
基于完成品瓶颈工序(测试)的产线能力和所有出货需求进行产能预估, 人员计算、实现准确ATP、生产均衡化。
物料齐套/欠料分析
基于ERP现有MRP功能进行补充,主要针对风险物料、长期主芯片物料套料、短期包材物料进行欠料、齐套以及交付分析。
详细生产排程(DPS)
基于ERP工单,针对SMT、DIP、网关、光通、自制件等各工段协同作业排程,同时将工作指令自动下发到MES,进行无缝集成。
一、流程革新成果
(1)产销会协同模式变革
APS项目的运行使用,引入了MDS主需求计划的概念,建立了基于APS-MDS的产销协同模式,克服了传统产销会事前分析太少、数据不规范、可视化程度差等弱点,增强了数据分析能力,使得产销协同数据系统化、实时化,也改大大提高了排产需求数据管理的规范化程度。 同时以主计划MPS推动需求数据MDS的不断更新,由之前1次/月产销协同会议提高到现在的1次/周,大大降低了因数据更新不及时造成的风险。
(2)电子料齐套分析变革
APS电子料齐套分析模型的使用,打破了之前手工分析存在的流程节点繁琐、人工操作多、分析时间长等局限,同时物料齐套分析时间由之前人工的1-4小时/次优化为当前系统5-15分钟/次,减少了工作时间提高了工作效率。同时,APS物料模型的使用也规范了套料原则,整合了套料分析逻辑,减少了PC、MC、仓库等齐套分析人力投入,推动了电子料齐套分析的变革。
(3)日计划推动式排产变革
APS-DPS车间日计划各模型的使用,克服了推式与交期冲突多、日计划无法锁定、DPS调整费时等缺点,提供了一个自动化排产平台,整合了复杂多变的排产逻辑,结合了各项业务数据,同时日计划排产时间由之前手工的4-6小时/天提高了现在的0.5-1小时/天,排产时间大大缩短,工作效率也得以大幅提高。APS系统统一了日计划排产,以推拉相结合的方式稳定车间日计划,减少计划调整次数,减少人力及排产时间。同时系统及时采集各项数据,并提供可视化管理报表,为车间生产管理提供有效依据。
(4)开启APS+MES智能化管理
APS-DPS模型与MES系统定时对接进行数据交互,摒弃之前手工查询实绩数据的传统方法,按照设置时间点获取最新实绩信息。同时系统还自动获取车间异常数据,并自动计算计划达成率,提高数据的有效性、实时性和准确性,实现车间自动化管理致的飞跃,为车间智能化管理奠定了坚实基础。
(5)包材采购/MC业务合并
系统上线之前包材物料分析的处理方式是按照客户、产品型号分配跟单员,后经过MC人工计算结果并传给采购人员,采购重复确认后再进行回复,整体流程耗时长、效率不明显。系统上线后,MC只需将系统计算的齐套结果给到采购,采购人员协调供应商跟进物料的交付即可。同时手工的包材物料计算需要1小时/10人的人力投入,而系统只需10-15分钟/1人的投入,大大减少MC跟单人员、提高了工作效率,同时也使得职能向采购转移。
(6)物料L/T规范化管理
APS系统使用之前,电子物料L/T得不到及时维护或者维护不准确,平均L/T达到46天,严重影响到主计划的编排,同时还存在L/T更新无时间表,无专人跟进的缺点。APS系统则克服了以上缺点,使平均/T时间缩短为28天,采购管理也突出了L/T的重要性。
(7)计划指令系统化下达
APS的使用,使得MDS、MPS由系统自动下发,DPS计划则自动下发到MES系统,取消了传统邮件传递的形式,实现CRM - APS – ERP - MES数据的实时共享。为生产计划系统化、可视化、透明化管理搭建了平台,并起到了关键作用。