轮胎行业生产排程难点

1)轮胎规格种类多，日平均生产规格数100种以上，有的规格比较相近，比如英寸相同、花纹相同、速度等级或者胎侧属性相同。

2)成型、硫化机器种类多、数量多，动则数十上百台，机器替代通用性强。

3)成型工装设备多，包括镶条、成型鼓、扣圈盘、鼓片，需要同时搭配组合，拆装比较费时。

4)硫化模具多，包括侧板、活字块、花纹块、认证标志，有时不同的规格切换只需要更换其中一个属性。

原来执行的是手工排程，生管及制造端一直存在着诸如此类的困扰：

1.由于成型产能比硫化高，所以成型机上不能一直安排同一个规格，这会造成中间品胎胚的积压，需要手工计算每天每个班的各规格制造数量，这也只能达到成型硫化大体生产平衡。

2.同一时间不能安排使用相同工装、模具的规格生产，而每一天的规格品种数都有上百种，机器有数十上百台，工装、模具有好几种（镶条、成型鼓、扣圈盘、鼓片、侧板、活字块、花纹块、认证标志），超出了人脑运算的极限，只能凭经验感觉大致安排。

3.工装、模具的拆装动则一个小时以上，人工很难为每一台机器找出一种拆装次数最少、拆装部件最少的生产次序，这导致浪费了大量的机器嫁动时间。

APS解决方案

1.机器、工装、模具共同制约的实现。

通过APS参数化的制造BOM，可以设定成型机与工装，硫化机与模具的复杂组合有限能力约束。

2.系统可以自动判定各个设备组内成型机、硫化机、工装、模具是否适用于生产某个产品规格，换模计划。

3.制定订单的安排规则以及设备（成型、硫化、工装、模具）的评估选定规则。

APS考虑生产线和模具的主副资源制约，根据订单交期、品目优先度判断评估

首先考虑订单最在开始时间，从分派最早开始时间计算，6天为一个范围，相差6天作为同一天；

其次考虑订单最迟结束时间，从分派开始最早时间计算，6天为一个范围，相差6天作为同一天交期；

考虑订单优先级降序排程；

考虑产品优先级降序排程；

考虑订单类型，优先排程制造订单，也就是生产订单，再排计划订单

4.计划结果可视化

资源甘特图

计划输出报表

物料需求表