针对该企业的生产计划排程需求，APS（高级计划排程系统）设计并提供了对应的解决方案：

 1.排程整体流程设计

业务流程描述:

工艺管理系统将APS系统所需的工艺BOM数据传入APS。

ERP系统根据订单管理分解出相关的需求订单，检查物料齐套后，将订单数据和物料预计齐套时间传入APS。

APS系统根据系统提供的订单、工艺数据，考虑工艺、产能、订单、产品等多方面的约束条件，生成相应的可执行的工序级计划。

计划员对排程结果进行评估，若计划NG则往上沟通反馈，乃至计划确认。根据计划反馈确认委外情况、是否延期或通过其他方式完成。

根据计划下达周期锁定N天计划并下达工位作业生产计划到MES系统。

MES根据现场的执行情况，对计划的执行以及影响计划的异常进行反馈进入APS，APS对相应的需求订单、设备计划进行滚动排程，生产新的生产计划重新发布。

2.系统建模与排程结果

APS针对各个工序的资源设备产能约束和排程期望进行系统建模，分工序通过了业务的逻辑建模与功能验证，用真实的数据各车间单工序滚动验证，然后进行三个车间的串联，确保计划实际指导生产。

1)多版本工艺路线：APS支持多条工艺路径的建模方式，如下某中间部件存在自动化生产线和手动加工线两种不同的工艺路线。

2)产线设备加工负载均衡：APS系统设置多个计划方案和资源评估参数，确保设备线体加工负载均衡。

3)物料齐套约束：APS在排程前，和ERP系统集成，动态获取物料齐套检查后的物料预计齐套时间，作为订单可以开始排程的最早开始时间约束，确保订单生产不会出现缺料的情况。

4)总装部装计划协同：APS支持总装和部装的多级计划协同，通过总装计划拉动部装的计划进行逆向排程。

考虑到部装和总装的父子约束关系，APS支持父子订单约束关系，确保子订单完成后，父订单才可以开工。

5)产品组合生产和炉资源选择：需要考虑产品类型，APS可以设置资源有效条件进行约束控制建模，确保对应种类的产品在相应的资源上生产且符合对应产能节拍和可生产数量，且同进同出。

6)订单的拆分批量和委外：APS满足在工序模板设置拆分批量，进行订单的拆分和批量生产。可支持建立委外资源管理，进行中间工序委外加工管控。如下，其他工序订单单件拆分，调质工序按照4个为批量进行委外生产，前后工序的衔接等待：APS可支持工序的前后缓冲时间的设置。

8)生产异常反馈：在计划完成后，如出现生产异常或者订单变更；考虑生产执行情况；在APS系统录入生产实绩和异常反馈，APS支持一键排程，响应计划的调整。