一、制药行业供应链计划管理面临的挑战

二、制药行业供应链计划管理需要解决的问题

1.供应链产销计划S&OP体系建立

整合销售、生产和采购等部门的资源和信息，实现产销协调，提高企业的运作效率和盈利能力。该体系中，预测需求，物料供应能力评估，产能评估是关键输入信息，通过S&OP机制很好整合销售，生产供应信息，实现高交付，降库存，低成本，高利润。S&OP体系强化企业与外部协同，企业内部协作，提升企业供应链计划信息共享和协作，夯实企业运营管理水平，实现企业战略目标。

S&OP体系设计主要包括：

①供应链计划组织建立：供应链计划组织是S&OP体系的基础，需要销售，生产，采购参与，确保数据可靠和执行效率。

②需求与供应策略方案：需要进行需求预测，物料供应，产能评估分析，找出需求与供应的差异，提出供需求平衡的建议方案。

③沟通决策：基于供需平衡解决方案，供应链计划组织内部进行沟通决策 ，增加外发，提前生产，增加资源，招聘人员，或 关闭产线 等进行决策，确定需求与供应实现企业整理利益最大化。

④S&OP经营会议召开：通过月度正式的经营会议的召开最终进行讨论并决策输出S&OP产销计划，作为企业后续生产运营的指导方向。

2.保证供应链计划落地

①制药品种多：既要根据库存生产、又要根据订单生产，同一个产品利用不同的资源加工；药品库存有严格的有效期和批次管理。手工方式考虑局限，无法准确掌握订单、物料、资源、库存信息，从而无法制定精准的采购计划和生产计划。

②无法精准评估有限资源产能和物料库存供应情况，排程时间长，无法快速准确回答订单交期，直接影响客户满意度。

③药物品种多、新药开发工作的要求高、难度大、代价高、周期长。现有库存、在执行的生产任务和采购订单难以全盘掌握，难以做到编制的生产计划和采购计划合理、可行；需要的设备和技术工种繁多，能力平衡困难；手工计划非常困难，计划不合理导致加班多，增加公司人工成本。制药行业由于其工艺多且复杂的特点，单纯依靠手工排程，难以满足现代企业快速发展的需要。

④无法通过流程监控各部门的业务数据信息，无法确保各部门的业务数据的准确，导致业务执行效率低，生产经营管理不明朗，无法评估哪些流程制定得好，哪些流程需要改善，严重影响公司的管控能力和决策水平。

⑤大多数企业是使用手工进行排产，只能基于某些单个流程制定2-3周的短期计划。手工生产调度过程中交集少，协调性差，无法平衡过程资源的容量，无法准确预测未来的订单履行状态。当设备出现异常，材料短缺和订单更改时，需要在Excel中手动进行大量更改，效率低下并且不易于纠正。手工EXCEL排程，效率较低，对人员的依赖性很大，易造成计划不准确和不合理；对于急单或生产异常等情况，需花较长时间重新进行人工排程和协调物料等相关事宜，响应能力较弱；计划粗放，产能不标准，计划执行信息获取滞后或不准确，对生产人员，设备的使用情况掌握不清晰；人工确认物料欠料齐套情况，不能及时准确的联动计划变化，计划可执行性较弱；

⑥传统的排产方式导致采购，生产和销售之间存在着问题，如分析过少，数据不规则，可视化差，数据分析和快速决策能力差。

等等类似上面的这些问题，都会让我国的制药企业与欧美发达国家的制药企业差距会越来越大，使得供应链计划落地难度大，所以企业需要重视 APS系统管在供应链计划管理中的的重要性。

三、制药行业 APS 系统解决方案蓝图

APS系统是高级计划排产系统，面向药品供应链计划管理层和药品生产车间作业执行层，充分满足制药企业业务快速发展对生产管理水平的高要求，尤其是供应链计划管理。通过APS系统进行订单的自动排产、准确评估设备产能、制定精细的物料需求计划、检验计划，进行快速交期答复，搭建统一的产销平台，从而帮助药企提升计划管理水平。

整体业务蓝图方案思路如下：

四、制药行业 APS 系统主要功能

1.需求管理

从ERP集成获取的销售预测，销售订单，生产订单，库存，通过预测冲销，透明的展示出销售需求状况，现有库存情况，指导进行提前备货。

2.生产工艺产能管理基础资料管理

人员工种基本资料、客户档案信息、设备基本资料、设备组基本资料、产品BOM、工艺BOM、工序设备、工序设备人员工种、工序模具、设备产能、灵活配置产线产能、产品检验信息定义各原辅料、中间产品、成品的检验项目，能够设定各项目对应规则及资源，包含但不限于所需人员、设备、 检验耗材数量、各类样品的有效期、样品前处理时间、检验时间、后处理时间等。

3.主生产计划

a.根据预测和订单进行月度，周的有限能力约束主生产计划模拟，输出需求，供应 库存情况，以及资源产能状况等

b.根据生产计划进行所需人员、开机数统计，根据实际需要随时导出统计报表（按时间段查询，可查询过往）

c.交期回复：APS根据约束条件和生产进度进行自动排产，约束条件可配置（交货期、订单优先级、客户级别、下单顺序、BOM单的完整性、设备、物料、物料有效期、人员、产能、模具、预测优先、生产效率、生产成本等），进行模拟排产，选择最优的排程结果，从而得到订单可承诺的交货期，为业务提供决策依据

d.生产排班：设备/产线的班次预设进行排班模拟，最终确定车间计划各工序资源的班次，指导进行人员上班的排班安排。工厂日历维护（设备保养维护、节假日安排、资源排班）。

4.车间工序排产

系统可根据主生产计划，滚动式的生成未来数天的车间详细工序排产。系统自动根据订单或内部计划展开各工序计划并分派到合适的资源。系统通过获取设备保养计划，设备停机时间、公用系统维护时间等量化的设备异常信息进行自动排产，可以维护多套不同的优先规则组合方案。每个档次可以分别设置多种规则的组合。多种规则可以任意组合，形成一套规则方案。核心的规则包括订单优先级、订单交期、订单数量、订单紧迫率、客户优先级、订单特征、工序特征、产品特征等。

排产时可以选择任意一种方案，形成这种方案的排产结果。

a.快速插单，异常调整计划：当出现紧急插单、订单变更、物料采购延迟、生产异常等情况时尽量保持原计划生产顺序不变，插入紧急订单；依据计划员设定的规则和约束条件，快速调整计划；支持人工插单，系统可自动调整；图形化界面，直观显示插单后计划调整对原计划造成的影响。

b.根据不同清场要求考虑，同批次，不同品种，连续生产等计划加入清场事件确保产品质量。

5.物料需求计划

可根据计划排产结果，自动分解出生产所需的物料需求，可根据日、周、月等维度查看物料需求。支持物料齐套性检查，生成缺料清单，并将缺料数据传输至ERP系统，以作为采购订单的依据；在进行齐套检查时，支持计划员基于工单BOM对本批次生产计划所使用的特定物料进行选择指定，以应对物料一物多码的情况；对短缺物料需要基于采购周期、检验周期、相关作业时间等因素，给出可行的排产建议。

a.供应协同：联动生产排产调整，拉动物料需求变更，同时联动采购订单，指导采购精准送货，提升供应链响应速度

b.物料库存状态分配逻辑管理：由于物料有不同状态，需要分析不同状态库存的使用情况，确保生产稳定，异常预警

c.替代料自动计算：当主料不够时，可以计算替代料

6.检验计划排产

综合考虑各阶段生产需求、检验周期、检验能力等客观因素，给出符合每个阶段的检验需求量，包括检验开始以及最迟检验完成时间以供参考。有效协同生产物料检验放行需求，同时提供预警功能，系统会提前警示业务人安排检验，确保物料在规定的时间内检验完成。