一、APS系统落地的难点

1、多工厂计划：

大部分电池制造企业国内有多工厂，有全工艺的工厂，还有部分工艺的工厂，需要根据客户的订单和预测合理安排在那个工厂生产半成品，那个工厂生产成品；

2、需求的跨阶冲减：

客户经常给成品、半成品，部件的3层需求（电池包，模组、电芯），制造企业就要进行跨阶进行需求的冲减；

3、长交期物料备料计划：

客户发6-12个月的预测给制造企业，制造企业要根据客户的预测和自己的运营计划进行长交期化工料、电子料的采购备料；

4、 电芯前段工序：

电芯前段工序是混料辊压，混料的罐有正负极罐，需要按罐做计划，并且正负极的要匹配；

5、电芯中后段：

中后段生产比较稳定，要考虑正负极分条的匹配，如果正极良率底，就要在前段多做正极混料；

6、良率和产能不稳定

爬坡期间的良率和产能极不稳定，ERP不能计算物料的消耗，需要手工处理，APS系统可以根据良率排产后进行物料计划的计算；

7、电芯的成品分选：

电芯根据容量分选后对电芯进行分档，相同档位的电芯才能配对使用，后续库存和电池模组、电池包使用电芯都要记录和计算电芯档位；

8、 电池包使用PCBA：

头部的电池包生产企业都自己做BMS，需要做PCBA的排产和物料齐套；

9、质量追溯严格

客户要求每个电芯、模组、电池包都要做质量数据追溯；

二、新能源行业供应链规划

三、APS系统落地的主要场景

1、销售预测冲减：

销售预测有客户给的成品级或半成品级，有自己预测的成品级或半成品级计划，需要和客户给的SKU级订单进行冲减，计算出净需求数据；

2、出货计划：

汽车厂会给电池企业传递要货计划，企业要做精细的出货计划和客户的生产计划对接，电池包比较大，需要按需送到汽车企业指定的组装车间；

3、MPS主计划：

主计划要做电芯，电池包和BMS计划，电芯、模组和BMS的计划可能都有独立需求，编制比较复杂，进行多个工厂、车间的产能和供需协调；

4、车间计划：

a、电芯的车间计划分前、中、后段进行排产，规则差异较大；前段配料车间的混料罐一般8吨左右，每次混料12小时，要把电芯的PCS料计算成吨并合并成整罐进行排产；

b、模组和PACK车间计划需要和自己的电芯计划联动，如果是其他工厂提供电芯和BMS，还要考虑配套车间的计划；

c、BMS车间计划，主要排SMT、DIP、测试车间计划，BMS测试的设备比较多；

5、车间计划齐套：

BMS车间齐套电子料多，替代场景复杂；PACK车间齐套要考虑电芯的档位；

6、车间计划执行：

大部分电池企业都不止一个MES，很多电芯生产用流程型行业MES，电池包和BMS生产用离散型MES、有机械行业和电子行业MES；APS和多种MES进行集成，完成全流程的车间计划控制；

7、物料需求计划：

大部分电池企业的物料需求计划是手工计算或自己开发的，ERP的MRP不能覆盖全部逻辑和功能，电芯是流程型、电池包和BMS是离散型；互相绝大部分料也不会公用，都会在ERP建很多组织进行物料隔离；

8、工艺数据复杂：

产品形态多导致生产工艺复杂，工艺数据质量差，规范和整理耗时长，需要协调很多部门；

9、业务流程复杂：

头部的电池企业动辄就是几十个组织，内部交易流程复杂，IT系统众多，企业甚至没有几个人能讲清楚业务完整的流程和IT数据流，而且经常对流程进行优化变更，调研耗时长。