项目背景介绍

业务现状

A．产品所需部件多，加工工序长，BOM层级多，生产计划关联性及强，计划统筹管理难度较大，排产效率低，排产耗时长。

B．生产设备多样，设备可配套模具、治具丰富，设备合理化开机难，加工效率低下。

C．销售需求变化大，预测准确率偏低，各车间计划变动频繁且调整耗时长，快速相应能力相对较弱。

D．U8中工单上信息不准确，需求已发生变化无法进行更新，面向工单生产的模式造成一定库存的挤压，供需不匹配

公司原有自主开发的计划系统以及其粗糙的生产计划已经无法满足绿岛风多品种、多工序、多部件、快速响应市场需求变化的生产要求。

解决业务痛点，实现企业的快速响应能力，快速交付能力，同时建立起与客户协同、产销协同、多车间生产协同的需求迫在眉睫。

因此公司决定，需要引进更先进、更专业的排程系统APS（Advanced Planning and Scheduling）来支撑业务发展的需要，打通销售、生产中的各环节。

集成公司ERP系统、APS系统、综合门户系统，实现并建立起需求计划、生产计划、生产执行一体化的生产管理模式。

业务特点

1. 订单模式：客户定制订单+公司内部备货，这种模式非常强调

>>计划响应能力，能够迅速应答客户的询期

>>订单承诺能力，能根据产能和业务目标，正确回复客户交期

>>订单交付能力，能按回复交期准时交付

>>计划合理性、执行性，降低工序间在制库存

B．生产特点：离散型生产，产品品种多、产品组成部件多、工序多、瓶颈多、配套模具多。

>>需考虑设备的选择优化，减少设备的切换调机，提高设备运行效率，降低成本

>>需注重工序之间衔接连续，降低订单生产周期，中间品库存

>>均衡化生产，避免部分机台产能瓶颈或产能过剩

C．计划模式：快速接单排产，日计划滚动下达。

>>需考虑销售、生产工艺、生产能力的约束，实现产供销的协同

>>需实现高度的系统集成，按有限产能每天自动运行排产

>>简单快速的进行人工修正计划

APS导入范围
1．第一阶段：APS成品计划排程
以销售计划、常规备货订单的需求为导向，对成品组装工序进行正向有限能力排产，平衡各产品的生产安排，进行能力负荷评估。
 

以成品计划为基准，将一定区间内确定的计划输出给到ERP进行生产工单的下达并更新其计划开工、计划完工时日期。按成品工单的开工时间进行MRP计算，展开并推算其下阶各项子件的计划完成时间，使得半成品需求更精确。
 

2．第二阶段：APS半成品计划排程
根据MRP运算后的结果，对半成品生产工单、半成品需求计划的零散需求进行整合，进行求合批，减少同料号或同规格的生产频次，降低调机切换时间，提高生产效率
 

进行合理化排产。将所有的部件排产到机台并指明其生产顺序及其要配套使用的模具、夹具等，确保车间各工序有序安排生产，满足对成品的供应
 

项目实施成果

1．产品数据标准化

推动与开展数据标准化，建立产品管理规范，建立产品标准产能，完善产品BOM结构及其子件内容，进一步提高了MRP结果的准确性。

2．计划管理模式标准化

实现以销售需求为导向进行成品计划排产，通过MRP展开需求反向拉动各半成品部件按需生产，缩减产品生产周期，降低工序间在制库存。

3．生产计划管理细化

对电机、注塑、冲压等关键工序进行有限能力排产，对其余工序进行生产周期预留，计划管理的工序更为全面，主次更为明显。

4．搭建生产，销售一体化平台

A．生产计划排程结果通过综合门户展示给到销售，销售部门能随时查阅每个订单的排程安排和交付情况，以前前后相关的订单，根据不同的市场需求对紧急订单可进行特殊化标示，指导计划部进行优先级的调整。

B．APS排产后，自动将生产订单各工序的详细排产结果（时间、产线）更新到ERP生产工单上，工单信息更为准确，进一步提高了生产工单、采购订单的可参考性。

5．销售需求快速评审、快速答复

APS超高的运算效率及多样排产方案，大幅度的提高了计划排产的效率。当日下达的销售需求，当日排产，当日进行ATP回复。