项目背景介绍

现状：
1）车间计划：工厂车间计划手工管理，效率低，和ERP联动通过手工产生生产任务单
2）依赖人工运算欠料齐套，信息不精准且低效，不能给计划人员提供有力参考
3）物料交付没有和车间计划高效联动，依赖ERP 中的PO进行物料交付，造成大量物料库存积压，增大储存成本
4）计划人员和采购人员流动频繁，公司需要耗费大量资源投入到新人培训，新人入职后不能马上形成生产力，从而增加企业成本。

企业在智能制造方面的现状
公司定位中高水准的制造型企业，专业为海内外客户提供五金零配件加工和电器整机产品。目前主要业务范围有：冷板不锈钢成型加工；精密模具制造；精密铸件铸造、精密铸件数控加工；出口电风出口电风扇系列、电壁炉系列、空气清新机系列等。
   近年来，随着公司本土扩张计划及海外分支机构的落地，原有ERP系统及周边辅助管理工具在手工车间计划层面、手工物料计划的安排上已经无法满足美格尔多品种、小批量的，缩减原材料、半成品的在库数量，实现物料精准交付的迫切需求，建立高效的精益生产计划模型和物料交付计划模型，以及与之相适应的组织架构，提高整个供应链计划的效率、优化计划的结果，从而提高供应链的运作效率、快速准确地服务客户、降低运作成本成为企业精益生产主要的改善方向。

项目背景介绍

现状：

1. 车间计划：工厂车间计划手工管理，效率低，和ERP联动通过手工产生生产任务单

2. 依赖人工运算欠料齐套，信息不精准且低效，不能给计划人员提供有力参考

3. 物料交付没有和车间计划高效联动，依赖ERP 中的PO进行物料交付，造成大量物料库存积压，增大储存成本

4. 计划人员和采购人员流动频繁，公司需要耗费大量资源投入到新人培训，新人入职后不能马上形成生产力，从而增加企业成本。

项目实施与应用情况详细介绍
[明确导入范围以及目标]
一、APS项目实施目标：
（1）车间总装排产计划
（2）车间短期生产计划欠料分析
（3）供应商物料交付计划

二、APS导入范围：分两个阶段
第一阶段：实现车间生产计划自动排产
1.打通K3->APS的数据接口，为排产提供必要数据支撑

 
2.基于销售订单及K3生产任务单，补充出新的制造单，结合手工设定的日历资料，及工艺产能数据，进行车间计划排产

 
车间生产计划甘特图：
 

车间生产计划表格：

第二阶段：实现车间生产计划欠料分析及供应商物料交付
1．车间短期生产计划欠料分析
基于现有APS排产计划及现有实时物料库存，自动运算出短期车间生产计划欠料分析报表。

2.实现供应商物料交付，基于物料实时库存，通过当前排产计划关联ERP物料BOM,生成成品，半成品对应物料的进行物料需求运算
2.1物料需求运算
 
2.2通过物料需求运算的物料毛需求，结合每类物料，每个供应商设定的交付点信息，运算出供应商的物料交付计划
 
2.3通过系统自动运算的结果，生成供应商交付报表，发送给供应商

项目导入实施的经过
美格尔生产计划及物料交付计划导入实施从2018年1月至2018年5月初，项目历经近4个月时间全部成功上线，客户方项目经理由IT部门经理担当，PMC部门生产计划员及采购员全员参与，客户方副总经理对项目极为重视，保证了各种资源的协调到位，为项目顺利上线提供有利保障，我司实施顾问为多年APS资深顾问，从而强强联手，在如此短时间内，完成了项目的整体目标。

 项目实施成果
  1)产品数据标准化
推动工厂开展数据标准化，建立产品管理规范，建立产品标准产能，完善产品BOM结构及其子件内容，进一步提高ERP及周边各辅助系统的数据精度
2) 生产计划排产模式标准化
通过建立和完善工厂内部标准的排产模式，去掉之前靠人为经验进行生产排产，计划人员可以进行短期培训，即可上岗，减少人员流动增加的培养成本，逐步建立工厂排产知识库，推动排产日益标准化，高效化。
3) 车间生产效率提升
   通过APS排产工具对组装产线资源及产品生产顺序的合理优化，从则降低等待时间，提升产能，从而提升工厂的效率
4）物料交付实现按需交付
   通过打造APS生产排产及物料精准交付的良性闭环，提升供应商对于物料交付的及时性和准确性，做到按生产所需有序进行物料配送，从而提升工单齐套率，降低物料，半成品库存。

5. 效益分析
1）上线初期，生产效率明显提升，从系统上线的第二个月电璧炉车间整体产量比去年同期增长20%，
从而达到公司管理层对于APS软件的初步期望，相信，在将来不断的优化改善中，APS将会为美格
尔带来更多看得见得价值！

2）上线初期，通过APS打通及整合各部门资源，优化生产，从而为各部门带来初步的改善成果：