一、高级计划与排产APS系统在FPC行业实践

产品工艺流程很长： APS系统管理120+道主要工序；MES系统管理300+道详细工序。

多个子工单同时生产：FPC经常会分板，返工单。多个子工单需要同时生产。

多种路径版本：FPC产品一般都有A/B/C/D多种路径版本；对于相同产品的生产工艺管理比较复杂，物料BOM也会发生变化。

分板工序：FPC产品到达分板工序后，MES会拆分成多个子工单并行生产，加快生产进度，缩短产品的生产周期。

多工序管理：APS系统车间计划排产需要考虑前后工序产品流转计划。

NPI新品计划：NPI新品产能预留。提前锁定相关产线，设备的产能。

短周期车间计划与长周期预测计划分别建模：短周期车间计划重点在于日计划的工序级别生产计划准确合理，以及相关的工单物料拉动，加工中心设备负荷预警，人力需求测算，产能爬坡分析。长周期产能计划重点在于周计划，月计划的关键工序加工中心设备负荷预警，人力需求测算。

排产计算工作数巨大：FPC产品的工单数量巨大，工序特别多，工作数合计数量巨大。导致APS系统计算性能受到巨大挑战。

例如，某FPC行业客户的3个月车间计划数据样本。要求APS系统能够在合理时间内计算出合理的排产结果。该项目3个月车间计划计算时间2小时以内。

二、APS项目落地经验

产品爬坡：产线，日期，生产效率的矩阵基础信息。把相关的产能爬坡设置转化为工单和设备的制造效率。从而实现产能爬坡的排产效果。

工单分组：多个子工单为了在相同时间内完成，需要进行分组管理，分组排产。集中生产。

多版本管理：产品基础工艺中维护多版本工艺。系统排产时，根据有效条件来选择正确的工艺路线和BOM物料来进行排产计算。

分板处理：FPC产品到达分板工序后，MES会拆分成3个工单进行分流，加快生产进度。APS系统可以设定拆分数量。自动实现工单拆分处理。

报工处理：一旦工单进行拆分的话，APS工单与MES工单无法一一对应。因此在MES报工后需要进行报工处理（递归报工实绩），反馈给APS系统报工进度。

按照工艺段分割模型：

考虑到车间计划排产工作数巨大，无法在一个模型中完成3个月的所有工单的所有工序的一次性的排产。总工作数大概150w-200w。

（1）按时间维度分割。WIP工单集中排产。然后再排BP计划订单。分割之后需要考虑设备的可用生产日历。相同时间不能重复排产。

（2）按工艺区间分割。例如100多道工序分割为3个大工艺段。每个模型工作数大概在50w-70w左右。分割之后还需要考虑工序前后的衔接。

人力需求测算：

（1）以人力作为强制约束条件。有限产能排产，人力不足，生产计划依次顺延。

（2）以人为作为非强制约束条件。不考虑人力的实际约束，而是根据设备工作时间 * 人力系数，来计算人力需求数量。

物料拉动：

（1）根据SMT后道的需求来拉动FPC的生产计划。

（2）根据SMT要求的紧急顺序，来决定FPC的生产先后顺序。

（3）根据FPC的安全备库的比例，来决定FPC的生产先后顺序。

（4）根据FPC的生产计划，来拉动相关原材料的配送，以及辅料工单的生产。

NPI新品管理：

APS系统可以通过生产日历锁定的方式来实现NPI新品产能预留。提前锁定相关产线，设备的产能。

报表管理：

（1）INPUT/OUTPUT报表

（2）各个工序（加工中心）生产日计划报表

（3）人力需求报表（人力缺口预警）

（4）关键工序的换线次数报表

（5）计划达成率报表。

（6）工单物料拉动配送（缺料预警）。